这张照片是电气传动事业部电气车间，在这里可见RGV穿梭车在各工序间自动传送，重大工件采用机械手安装，扫码枪录取物料信息……，这是公司去年建成的智能制造基地，也是风电业内第一个上流水线的智能工厂，获评湖南省智能制造示范车间荣誉，今年已成功申报国家智能制造示范车间。

        这只是公司智能制造综合标准化与新模式运应用中的一个缩影。从传统装备到数控中心再走向数字智能化，改革开放40年来，公司一直致力于工艺装备先进性的提升。自上世纪80年代开始，陆续购进数控机床、数控切割等设备，生产制造能力逐步增强。

        上世纪90年代，操作公司第一台立式加工中心的全国劳模牟密清楚地记得，只要在设备上输入编程，然后按命令执行操作，齿轮箱、底座、触头等零部件就会变魔术般准确无误地加工出来。加工中心将传统的铣、镗、钻工序集于一体，以往需要3、4个人做的事1个人就能搞掂，极大地提高了生产效率和工件质量。

        《中国制造2025》的出台，指明了中国由制造大国向制造强国转变的道路，而电力装备是“中国制造2025”十大重点支持行业之一。公司顺应潮流，积极响应，高站位提出了“4+1”理念，即核心研发、核心制造、核心验证、规模集成+信息化；大手笔书写了工业用高效节能电机智能工厂建设项目；制定了通过研发、制造、试验、运维维平台化，最终构建以高效节能先进电机产品——电机电控一体化——以电机为核心的成套装备——动力装备生态系统的发展思路，目前正在打造集智能制造技术与装备研发、关键工艺模型和信息化管理系统为一体的智能化运营综合平台；打造电气传动电气总装、轨道交通牵引电机总装、莱特新能源电机总装、中型高效节能电机总装4条专业总装生产线，以及线圈成型、铁芯冲叠、柔性精密机加工、结构件焊装4条共性配套生产线，明年中期即可在电机行业建立起高效、安全、可控、节能的离散型制造智能工厂模型。届时，只要将设计技术的数字化、生产管理的信息化嵌入到一个以数据的互联互通、智能处理为基础功能的制造服务平台，便可进行电机转轴、端盖、机座等三大件的智能化机加工、数字化线圈成形、自动化铁芯冲叠、机器人焊接等，进一步提高产品质量、总体生产效率，降低生产运营成本、产品不良品率、单位产值能耗，缩短产品升级周期，达到转变生产模式，保证产品品质，增加产能，提高经济效益的目的。

        一个具备初步的数字化、网络化、智能化的创新型电工企业，即将呈现在奋勇前行的湘电人面前。